Produktion einer Mahleinheit / eines Mahlwerks

Einleitung

Im Rahmen der Vorlesung Produktionstechnik 3 an der Fachhochschule JOANNEUM Kapfenberg wurde in einem Projekt die mögliche Produktion einer Mahleinheit näher behandelt. Im Allgemeinen werden die einzelnen Komponenten einer Mahleinheit beschrieben und es wird auf die Einzelteile eines Mahlwerkes eingegangen. Im Speziellen wird beschrieben welche Produktionstechniken bei einigen ausgewählten Elementen zur Anwendung kommen können. Bei den ausgeführten Beschreibungen handelt es sich um Vermutungen, welche auf Grund von Erfahrungen und Theoriehintergründen entstanden sind.


Reverse Engineering

Diese Dokumentation ist anhand der vorliegenden Mahleinheit der Marke SAECO aufgebaut, welche in Abbildung 1 zu sehen ist. Die Beschreibung wurde anhand von Reverse Engineering 1) durchgeführt. Dabei wird eine Software oder Hardware, in diesem Fall eine Mahleinheit, Stück für Stück auseinandergebaut und es können so in weiterer Folge Annahmen über die Entwicklung, Herstellung aber auch der Funktion der einzelnen Komponenten getroffen werden.

Die folgenden Abbildungen dokumentieren den Auseinanderbau. Es sind die einzelnen Schritte dargestellt.

Abbildung 1: Vollständige Mahleinheit

Abbildung 2: Ausgebaute Komponente

Abbildung 3: Auseinanderbau Schritt 1

Abbildung 4: Ausgebaute Komponente

Abbildung 5: Auseinanderbau Schritt 2

Abbildung 6: Ausgebaute Komponente

Abbildung 7: Auseinanderbau Schritt 3

Abbildung 8: Ausgebaute Komponenten bzw. einzelne Bestandteile

Die Mahleinheit wurde so weit auseinandergebaut, dass die einzelnen Komponenten, im speziellen das Mahlwerk, zugänglich sind und beschrieben werden können. Die einzelnen Komponenten werden in weiterer Folge benannt und ihre Funktionsweise näher erläutert.


Funktion und Produktion der Bestandteile der Mahleinheit

Hier wird die Mahleinheit mit ihren Komponenten näher beschrieben. Es wird dabei auch teilweise auf mögliche Produktionsverfahren der einzelnen Komponenten eingegangen. Zur besseren Vorstellung sind Abbildungen von den einzelnen Komponenten enthalten, welche die Bauteile im Detail zeigen.

Die Mahleinheit stellt einen essentiellen Bestandteil eines Kaffeevollautomaten dar und besteht aus folgenden Hauptkomponenten: 2)

  • Motor
  • Getriebe
  • Kupplung
  • Kunststoffgehäuse
  • Mahlwerk

Das Mahlwerk setzt sich weiters aus dem Mahlkegel und dem Mahlring zusammen.

Die Hauptkomponenten sind, bis auf das Mahlwerk, in Abbildung 9 ersichtlich. Eine Abbildung des Mahlwerkes ist im Kapitel Mahlwerk enthalten.

Abbildung 9: Hauptkomponenten der Mahleinheit


Motor

Abbildung 10: Leistungsschild des Motors

  • Type: ZYT4525-23A
  • Spannung/Leistung: 230V/50Hz
  • Prod. Datum: 2005-04-05

Die Daten des Leistungsschildes (Abbildung 10) wurden dem Aufkleber, welcher am Motor angebracht ist, entnommen. Der Motor ist meist ein Zukaufteil und wird mit den anderen Komponenten verbaut. Auf die Produktion des Motors wird hier nicht näher eingegangen. Die Funktion des Motors ist der Antrieb des Getriebes auf der Antriebsseite des Motors. Auf der unbelasteten Seite des Motors ist ein Schaufelrad zur Kühlung des Motors angebracht. Am Motor sind weiters Anschlusskabel angebracht, welche mit der Elektronik des Kaffeevollautomaten verbunden werden. Diese sind mit Entstörungskondensatoren beschalten, um ungewünschte Signale zu filtern.


Getriebe

Das Getriebe übersetzt die Drehzahl des Motors auf das Mahlwerk. Es besteht vermutlich aus Zahnrädern, welche aus metallischen Materialien bzw. aus Kuststoffen hergestellt werden können. Dies ist jedoch nur eine Vermutung, da die Mahleinheit nicht vollständig auseinander genommen wurde.

Die metallischen Zahnräder könnten durch Sintern gefertigt werden. Sintern ist ein Verfahren zur Herstellung von (Werk-)Stoffen bzw. Werkstücken. Dabei werden feinkörnige, in diesem Fall metallische Stoffe (Zahnräder), meist unter erhöhtem Druck einer Temperaturbehandlung unterzogen. Hierbei werden sie auf Temperaturen unterhalb deren Schmelztemperaturen erhitzt. Die Pulvermetallurgie bietet die Möglichkeit Teile mit komplexer geometrischer Form und hoher Oberflächengüte in großen Stückzahlen zu produzieren, wobei ausgezeichnete Maßtoleranzen eingehalten werden können. Sie werden vor allem aus Eisen und Stählen hergestellt. 3)

Kunststoffzahnräder könnten mit Hilfe des Spritzgussverfahrens hergestellt werden. Diese könnten aus Polyamiden hergestellt werden. 4)


Kupplung

Die Kupplung stellt die Verbindung zwischen dem Getriebe und dem Motor her. Die Mahleinheit wurde nicht soweit auseinandergebaut, dadurch ist die Art der Kupplung nicht bekannt. Auf die genaue Funktionsweise, Art der Kupplung und die Produktion wird hier nicht näher eingegangen.


Kunststoffgehäuse

Das Kunststoffgehäuse besteht aus einem starren und einem beweglichen Teil, bei denen unterschiedliche Kunststoffe verwendet werden. Dies ist anhand der vorliegenden Mahleinheit erkennbar. Die einzelnen Teile können auf mehrere Arten und aus verschiedenen Kunststoffen hergestellt werden. Dabei ist die Herstellungsart vom Kunststoff weitestgehend unabhängig. Als Herstellungsart kommen Spritzgussverfahren und Formpressen in Frage. Vorteilhafter erscheint jedoch das Spritzgussverfahren, da die Formgebung in einem Arbeitsgang vom Rohstoff direkt zum Fertigteil passiert. Dabei müssen die Spritzgussteile nicht, oder nur geringfügig, nachbearbeitet werden. Weiters ist das Verfahren vollautomatisierbar und besitzt eine hohe Reproduzierbarkeit der Formteile. 5)

Die einzelnen Kunststoffteile werden nach dem Spritzgießen zum Teil durch Schneiden von überschüssigem Material befreit. Eine Oberflächennachbehandlung ist in der Regel nicht notwendig, allenfalls ist die Beseitigung von Grat durchzuführen. Dies kann durch Schleifen geschehen.

Um feststellen zu können welche Kunststoffe verwendet wurden, müssten chemische Tests durchgeführt werden. Diese wurden in diesem Fall nicht durchgeführt, wodurch nur Vermututngen angestellt werden können. Als Kunststoffe kommen Polyamide, wegen ihrer Zähigkeit, Härte und abreibfester Oberfläche, in Frage. Polyamide bestehen aus Polyamidfasern, welche zusammengesponnen werden. Weiters kann Polybutylentherephtalat verwendet werden, da es die folgenden Eigenschaften aufweist. Es besitzt eine glatte, abriebsfeste Oberfläche, eine hohe Steifigkeit und eine hohe Beständigkeit gegen Schmier- und Lösungsmittel. Sie können außerdem leicht verarbeitet werden und besitzen gute elektrische Isoliereigenschaften. 6)

Außerdem kann auch Polystyrol zum Einsatz kommen, da es eine hohe Oberflächengüte und eine Beständigkeit gegenüber verdünnten Säuren und Laugen aufweist. Reines Polystyrol ist hartsteif und spröde. Zur Beseitigung der Sprödigkeit mischt man Acrylnitril bei. 7)


Mahlwerk

Aufgrund des Produktionsdatums des Motors kann darauf rückgeschlossen werden, dass es sich bei dem vorliegenden Mahlwerk (Abbildung 11 und Abbildung 12) höchstwahrscheinlich um eine spätere Version des Mahlwerkes der Version 3 handelt, da es mit den Mahlwerken bis Version 3 keine genaue Übereinstimmung gibt. Die einzelnen Versionen der Mahlwerke unterscheiden sich im Wesentlichen durch die Form und Ausführung des Mahlkegels und einer unterschiedlichen Anzahl an Verzahnungen. Am Mahlkegel sind breite Flanken und Kegelbohrungen von ca 5,0 mm vorzufinden. Der Mahlring des vorliegenden Mahlwerks weist 12 Grobverzahnungen und 41 Feinverzahnungen auf. Version 3 des Mahlwerkes wird aus gehärtetem Stahl hergestellt, was die Vermutung zulässt, dass das vorliegende Mahlwerk aus dem selben Werkstoff gefertigt wurde. 8)

Abbildung 11: Mahlwerk: Mahlkegel (innen) und Mahlring (außen)

Abbildung 12: Komponenten des Mahlwerkes: Mahlkegel (links) und Mahlring (rechts)


Aufbau und Funktionsweise

Es handelt sich bei dem vorliegenden Mahlwerk um ein Kegelmalwerk, welches aus einem Mahlkegel und einem Mahlring besteht, wie die Abbildungen 11 und 12 zeigen. Die beiden Teile mahlen den Kaffee durch gegenseitiges verdrehen. Es handelt sich weiters um ein zweistufiges Mahlwerk. Zweistufig deshalb, weil der Mahlkegel, sowie der Mahlring, im unteren Bereich eine Feinverzahnung aufweisen. Dies bewirkt, dass im oberen Teil die Grobmahlung und im unteren Teil die Feinmahlung der Kaffeebohnen passiert. Dabei wirken Kräfte auf die Schneiden des Mahlkegels und des Mahlringes. Um eine hohe Qualität des gemahlenen Kaffees zu garantieren, ist ein hochwertiges Mahlwerk notwendig. Auf die möglichen Produktionsverfahren des Mahlwerkes wird in weiterer Folge näher eingegangen. 9)

Eine nähere Erläuterung zur Funktionsweise eines Kegelmahlwerks siehe in dem Wiki für Mahlwerk.

Abbildung 13: Ausgebaute Komponenten

Abbildung 14: Mahleinheit nach dem Ausbau

Der Mahlkegel und der Mahlring sind bei der vorliegenden Mahleinheit mittels verschiedener Techniken mit den anderen Komponenten verbunden bzw. an denen befestigt. Abbildung 13 zeigt alle ausgebauten Komponenten. Der Mahlkegel ist mit drei Passstiften zur Lagesicherung mit dem unteren, beweglichen Teil des Kunststoffgehäuses und mit einem Kunststoffstift, welcher ebenfalls zum beweglichen Teil des Kunststoffgehäuses gehört, verbunden. Dies ist in Abbildung 14 ersichtlich. Darüber liegt der Mahlring, welcher mittels einer Steckverbindung mit Einrastmöglichkeiten mit dem oberen, starren Teil des Kunsstoffgehäuses verbunden ist (Abbildung 15). Zusätzlich zu den Teilen des Kunststoffgehäuses ist auch eine Metallscheibe enthalten, welche jedoch keine ersichtliche Funktion der Befestigung aufweist, da sie lediglich mit einem Kunststoffteil verschraubt ist (Abbildung 16). Diese erfüllt vermutlich die Funktion einer Beilagscheibe, welche zwischen zwei Kunsstoffteilen liegt, und könnte somit den Reibungskoeffizienten zwischen den Kunststoffteilen verringern.

Abbildung 15: Mahlring in Kunststoffteil (gesteckt)

Abbildung 16: Metallscheibe mit Kunststoffteil (verschraubt)

Abbildung 17 zeigt den Zusammenbau der Komponenten aus Abbildung 15 und Abbildung 16. Diese werden ineinander gesteckt und sind mittels einer Steckverbindung mit Einrastmöglichkeiten fest miteinander verbunden. In Abbildung 18 ist der Zusammenbau der Komponente aus Abbildung 17 mit einem weiteren Kunststoffteil zu sehen. Die so erhaltene Komponente ist beweglich und ist weder mit dem starren Gehäuse, noch dem beweglichen Gehäuse fix verbunden. Es kann damit vermutlich eine Einstellung am Mahlwerk vorgenommen werden.

Abbildung 17: Bewegliche Komponente (Teil)

Abbildung 18: Bewegliche Komponente (gesamt)


Herstellung des Mahlwerks

Als Materialien kommen Einsatzstähle 10) in Frage, zu welchen Chrom (mind. 10,5 %) zur Steigerung der Korrosionsbeständigkeit beigemengt werden kann. Wie bereits bei dem Mahlwerk der Version 3 erwähnt, können auch gehärtete Stähle zum Einsatz kommen.


Drehen und Fräsen

Bei den Ausführungen zum Drehen und Fräsen handelt es sich um Annahmen der Produktionsabfolge, welche aufgrund von Informationen aus dem Buch Fachkunde Metall, der Vorlesung in Produktionstechnik 3 und aus Praxiserfahrungen zustande kommen. Es besteht jedoch kein Anspruch auf Vollständigkeit des Sachverhaltes in seinen einzelnen Schritten.

Abbildung 19: 5-Achsen-CNC-Fräse 11)

Eine Möglichkeit der Herstellung ist die Bearbeitung durch Drehen und Fräsen. Mittels einer 5-Achsen-CNC-Fräse (Abbildung 19) kann die erforderliche Form gefräst werden. Zu den üblichen drei Achsen (X-, Y-, Z-Achse) kann die Maschine beim 5-Achsen-Fräsen den Fräser unter jedem Winkel am Werkstück positionieren und verfahren, wodurch die Fertigung von extrem komplexen 3D-Konturen ermöglicht wird. Zur Bearbeitung können Formfräser verwendet werden. Denkbar wäre auch die Verwendung von Fasenfräsern, welche unter anderem zum Fräsen von Profilnuten verwendet werden. Herkömmlichere Werkzeuge wie Schaftfräser kommen aufgrund ihrer Fräseigenschaften vermutlich weniger zur Anwendung. 12)

Bei der Bearbeitung ist zu beachten, dass es sich um ein komplexes Bauteil handelt und somit auch die Bearbeitung etwas schwieriger ist als bei herkömmlichen Bauteilen (z.B. Fräsen einer Einkerbung). Zu beachten ist weiters, dass es dadurch zu einer erhöhten Bearbeitungszeit kommen kann, da mehrere Werkzeugwechsel durchgeführt werden müssen. Weiters ist die Programmierung der CNC-Maschine ein zusätzlicher Aufwand, welcher für kleine Produktionsserien oft nicht wirtschaftlich ist.

Die Bauteile können auf einer gewöhnlichen Flachbettdrehmaschine gedreht werden, die Verwendung anderer Drehmaschinen ist natürlich auch möglich. In der industriellen Fertigung werden meist CNC-gesteuerte Drehmaschinen verwendet, da so eine höhere Stückzahl pro Zeiteinheit gefertigt werden kann. Auf die einzelnen Schritte beim Drehen der beiden Komponenten des Mahlwerkes wird in weiterer Folge eingegangen. Nach dem Drehen werden die erforderlichen Konturen gefräst, auch auf diese Bearbeitungsschritte wird noch näher eingegangen.

Abbildung 20: Mahlkegel

Abbildung 21: Plandrehen des Werkstückes

Bei der Bearbeitung des Mahlkegels (Abbildung 20) wird ein zylindrisches Werkstück, welches zuerst auf die erforderliche Länge zugeschnitten wird, rotationssymmetrisch eingespannt und mittels Plandrehen bearbeitet, um die Oberflächengüte der Schnittfläche zu verbessern. Dieser Vorgang ist in Abbildung 21 zu sehen. Aus den kreisförmigen Bearbeitungsspuren (Riefen der Produktion) kann geschlossen werden, dass dies bei dem vorliegenden Mahlkegel der Fall gewesen ist. In weiterer Folge wird das Werkstück auf den erforderlichen Durchmesser rundgedreht, falls dies erforderlich ist, da nicht jeder Durchmesser zugekauft werden kann. Der Vorgang des Runddrehens ist in Abbildung 22 dargestellt. Danach wird die Bohrung gemacht, indem der im Bohrer in Richtung des Werkstückes verfahren wird. Dabei bleibt das Werkstück eingespannt und es wird ein Bohrer mit dem gewünschten Durchmesser verwendet, welcher im Reitstock eingespannt ist. 13)

Abbildung 22: Runddrehen des Werkstückes

Weiters werden mittels eines Bohrers mit kleinerem Durchmesser drei Bohrungen, hier Kegelbohrungen genannt, im Abstand von 120°, zur Aufnahme der Passstifte, gebohrt. Die weitere Bearbeitung durch Fräsen gestaltet sich nun etwas schwieriger, sofern man bereits geforderte Länge des Werkstückes vorliegen hat, da das Werkstück nun außen bearbeitet wird und keine Einspannmöglichkeit für das Spannfutter mehr bietet. Hierzu müsste das Werkstück auf eine andere Art und Weise eingespannt werden, da sonst eine Außenbearbeitung nicht möglich ist. Zur Befestigung könnten die Bohrung und die drei Einkerbungen verwendet werden, was jedoch in der Praxis schwer möglich sein wird, da das Werkstück möglicherweise nicht ausreichend befestigt werden kann.

Abbildung 23: Abstechdrehen des Werkstückes

Eine Möglichkeit dem zu entgehen wäre ein längeres zylindrisches Werkstück einzuspannen und das gewünschte Bauteil zuerst fertig zu bearbeiten und die gewünschten Konturen herzustellen und später durch Abstechdrehen (Abbildung 23) den Mahlkegel vom restlichen Werkstück zu trennen. Zu beachten ist hierbei, dass es durch das Abstechdrehen 14) nicht zu Veränderungen der erforderlichen Maße kommen darf, da eine mechanische Nachbearbeitung aus den bereits erwähnten Gründen später nur schwer möglich ist. Auch das Schneiden wäre eine Möglichkeit, jedoch besteht hier die Gefahr, dass die Oberflächengüte schlechter und die Gratbildung größer ist als gewünscht. Außerdem muss darauf geachtet werden, dass die Schnittfuge möglichst schmal ist um so den Werkstoffverlust möglichst klein zu halten, um die Maßtoleranzen einhalten zu können. Angesichts dieser Ausführungen ist das Schneiden werkstoffsparender als das Abstechdrehen, jedoch findet das Abstehdrehen in der Praxis wohl eher Anwendung, da man unter Umständen keinen weiteren Maschinenwechsel durchführen muss und sehr maßgenau gedreht werden kann.

Beim Fräsen könnten zuerst die groben Konturen des Mahlkegels gefräst werden. Später wird dann die genaue Kontur, wie in Abbildung 20 ersichtlich, mittels verschiedener Werkzeuge gefräst. Sind alle Konturen fertig gefräst worden könnte das Werkstück, wie bereits beschrieben, mittels Abstechdrehen vom überschüssigen Material gedrennt werden. Zu beachten ist, dass während aller Vorgänge eine ausreichende Kühlung vorhanden sein muss, um das Werkstück und die Werkzeuge zu schonen.

Abbildung 24: Mahlring

Bei der Bearbeitung des Mahlringes (Abbildung 24) ist eine Innenbearbeitung und eine Außenbearbeitung notwendig. Bei der Außenbearbeitung wird der Mahlring zuerst auf den gewünschten Durchmesser des größeren Durchmessers gedreht, welcher zur Befestigung im Kunstoffgehäuse benötigt wird. Dies geschiet mittels Runddrehen. Danach wird der kleinere Durchmesser gedreht und zur Entgratung wird eine Fase (Abschrägung) von 45° gedreht. Um das Fräsen der Innenkonturen des Mahlringes zu erleichtern kann durch Innendrehen der zu fräsende Werkstoff verringert werden, dies kann jedoch auch gefräst werden. Dabei muss ein geringerer Durchmesser gewählt werden als nach der vollständigen Bearbeitung vorhanden sein soll.

Das Werkstück (Mahlring) kann nun mittels einer 5-Achsen-CNC-Fräse bearbeitet werden. Die erforderliche Form der Innenkonturen können mit Hilfe dieser Maschine gefräst werden. Zuerst wird jedoch der äußere größere Durchmesser, welcher zur Befestigung im Kunststoffgeäuse dient, an zwei Seiten, wie in Abbildung 24 ersichtlich, gefräst. Danach werden die Innenkonturen gefräst. Bei der Bearbeitung kommt es in der Regel öfters zu einem Werkzeugwechsel, da für die unterschiedlichen Konturen auch unterschiedliche Werkzeuge benötigt werden.


Nachbearbeitung

Die gefertigten Bauteile müssen, je nach verwendeter Herstellungsvariante, möglicherweise nachbearbeitet werden, um eine hohe Oberflächengüte zu erhalten oder entstandenen Grat zu entfernen. Dies kann durch Schleifen geschehen. Schleifen ist Spanen mit geometrisch unbestimmten Schneiden. Die einzelnen Schleifkörner sollten eine große Härte bzw. eine ausreichende Kornzähigkeit und Wärmebeständigkeit aufweisen. Die Körnung muss umso feiner sein, je kleiner die geforderte Rautiefe und je scharfkanntiger die Schleifprofile sein sollen. Dabei wird meist das Schleifen mit Hilfe von Maschinen angewandt, da ein manuelles Schleifen zu aufwändig und unwirtschaftlich wäre. Hierzu kann eine CNC-Maschine verwendet werden, welche CNC-gesteuerte Schleif- und Abrichtvorgänge durchführt. 15)

Eine weitere Möglichkeit der Nachbearbeitung ist das Gleitschleifen. Dabei wird das zu bearbeitende Werkstück zusammen mit Schleifkörpern (sogenannten Chips) und meist einem Zusatzmittel in wässriger Lösung (Compound) in einen Behälter gegeben. Durch eine oszillierende oder rotierende Bewegung des Arbeitsbehälters entsteht eine Relativbewegung zwischen Werkstück und Schleifkörper, welche einen Materialabtrag am Werkstück hervorruft, insbesondere an dessen Kanten aber auch den Flächen. 16)

Zur Beseitigung des entstandenen Grates bzw. der scharfen Kanten nach dem Drehen der gewünschten Form des Werkstückes kann, wie bereits erwähnt, auch eine Fase (Abschrägung), von üblicherweise 45° am jeweiligen Durchmesser, gedreht werden. Dies ist vermutlich bei dem vorliegenden Mahlring der Fall. Eine Nachbearbeitung der Oberfläche ist in der Regel nicht mehr notwendig, da mit Schlichtwerkzeugen eine hohe Oberflächengüte erreicht werden kann.

Bei der Nachbearbeitung ist in jedem Fall darauf zu achten, dass die Geometrie des Werkstückes nicht verändert wird, Maßtoleranzen eingehalten werden bzw. andere Kanten oder Flächen durch die Bearbeitung nicht zerkratzt oder beschädigt werden.


Härten

Unabhängig von dem Produktionsverfahren können die Teile des Mahlwerkes später gehärtet werden, um so eine größere Härte und Verschleißfestigkeit und somit einen geringeren Abrieb zu erreichen. Dabei wird dass Werkstück zuerst auf Härtetemperatur erwärmt, und dort anschließend gehalten. Danach wird es in Wasser oder Öl abgeschreckt, sprich eingetaucht. Damit der Stahl nicht zu spröde wird, wird das Werkstück anschließend angelassen. Dabei wird das Werkstück auf Anlasstemperatur erwärmt, um von dieser Temperatur an Luft abzukühlen. Nach diesem Verfahren hat der Stahl seine Gebrauchshärte. 17)

In diesem Fall besteht jedoch die Vermutung, dass der Mahlring und der Mahlkegel nicht gehärtet wurden, da Kaffee keine besondere Härte aufweist, welche eine spezielle Härtung erforderlich machen würde.


Zusammenfassung

Im Zuge dieses Projektes wurde versucht einen möglichen Produktionsablauf der Komponenten zu zeigen. Die ausgeführten Beschreibungen der Produktion stellen eine Möglichkeit der Herstellung dar. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass die einzelnen Komponenten des Mahlwerkes auf eine andere Art und Weise hergestellt wurden. Die genauen Herstellungsprozesse lassen sich leider aufgrund von Reverse Engeneering nicht nachvollziehen, weswegen auch nur Annahmen getroffen werden konnten. Die Schwierigkeit bestand darin geeignete Anhaltspunkte für schlüssige Vermutungen zu finden. Dies ist in den meisten Fällen gelungen, die restlichen Dinge wurden offen gelassen, da keine passenden Anhaltspunkte vorhanden sind.


Adrian Häuselmann / Markus Schmid

1) Seite „Reverse Engineering“. In: Wikipedia, Die freie Enzyklopädie. Bearbeitungsstand: 9. Juni 2011, 20:49 UTC. URL: http://de.wikipedia.org/w/index.php?title=Reverse_Engineering&oldid=89854535 (Abgerufen: 21. Juli 2011, 13:46 UTC)
2) , 8) BOLLEININGER, MONJA: Wie funktioniert eigentlich… [Die Mahleinheit], http://www.coffeemakers.de/dokusunddownloads/doc_download/34-wie-funktioniert-eigentlich-die-mahleinheit, (Abgerufen: 20. Juli 2011, 14:10 UTC)
3) DILLINGER, JOSEF/DOBLER, HANS-DIETER: Fachkunde Metall - Mechanische Technologie, 55. Auflage, Verlag Europa-Lehrmittel, Haan-Gruiten 2007, S. 279f.
4) , 6) DILLINGER, JOSEF/DOBLER, HANS-DIETER: Fachkunde Metall - Mechanische Technologie, 55. Auflage, Verlag Europa-Lehrmittel, Haan-Gruiten 2007, S. 317.
5) DILLINGER, JOSEF/DOBLER, HANS-DIETER: Fachkunde Metall - Mechanische Technologie, 55. Auflage, Verlag Europa-Lehrmittel, Haan-Gruiten 2007, S. 323.-326.
7) DILLINGER, JOSEF/DOBLER, HANS-DIETER: Fachkunde Metall - Mechanische Technologie, 55. Auflage, Verlag Europa-Lehrmittel, Haan-Gruiten 2007, S. 316.
9) Seite „Kegelmahlwerk“. In: open-machine.net, http://open-machine.net/wiki/doku.php?id=projekte:espresso-maschine:mahlwerk, (Abgerufen: 21. Juli 2011, 12:05 UTC)
10) DILLINGER, JOSEF/DOBLER, HANS-DIETER: Fachkunde Metall - Mechanische Technologie, 55. Auflage, Verlag Europa-Lehrmittel, Haan-Gruiten 2007, S. 271.
11) MC KECHNIE, GLENN: 5-Achsen-CNC-Fräsmaschine DMU 50e, http://de.wikipedia.org/w/index.php?title=Datei:DeckelMaho-DMU50e-MachiningCenter.jpg&filetimestamp=20050827070141, (Abgerufen: 21. Juli 2011, 12:30 UTC)
12) Seite „Fräsen“. In: Wikipedia, Die freie Enzyklopädie. Bearbeitungsstand: 27. Juni 2011, 20:01 UTC. URL: http://de.wikipedia.org/w/index.php?title=Fr%C3%A4sen&oldid=90570848 (Abgerufen: 21. Juli 2011, 16:09 UTC)
13) , 14) DILLINGER, JOSEF/DOBLER, HANS-DIETER: Fachkunde Metall - Mechanische Technologie, 55. Auflage, Verlag Europa-Lehrmittel, Haan-Gruiten 2007, S. 138.
15) DILLINGER, JOSEF/DOBLER, HANS-DIETER: Fachkunde Metall - Mechanische Technologie, 55. Auflage, Verlag Europa-Lehrmittel, Haan-Gruiten 2007, S. 175.-182.
16) Seite „Gleitschleifen“. In: Wikipedia, Die freie Enzyklopädie. Bearbeitungsstand: 6. Juli 2011, 10:41 UTC. URL: http://de.wikipedia.org/w/index.php?title=Gleitschleifen&oldid=90913749 (Abgerufen: 21. Juli 2011, 16:14 UTC)
17) DILLINGER, JOSEF/DOBLER, HANS-DIETER: Fachkunde Metall - Mechanische Technologie, 55. Auflage, Verlag Europa-Lehrmittel, Haan-Gruiten 2007, S. 287.
 
Nach oben
projekte/espresso-maschine/produktion_eines_mahlwerks.txt · Zuletzt geändert: 2011/07/22 12:38 von markus_s
 
 
GNU Free Documentation License 1.3
chimeric.de = chi`s home Valid CSS Driven by DokuWiki do yourself a favour and use a real browser - get firefox!! Recent changes RSS feed Valid XHTML 1.0